磨刀機開刃砂輪碗型金剛石找三研超硬材料

各種超硬磨具的特點及其選擇原則
超硬磨具具有磨削效率高、使用壽命長、加工工件粗糙度低、精度高、勞動強度低、對環境污染小等優點，適用于多種難加工材料的粗、精加工。根據其所用磨料的種類，超硬磨具主要分為人造金剛石磨具和立方氮化硼磨具兩種。所使用的結合劑有：樹脂結合劑(b)、金屬結合劑(m)、陶瓷結合劑(v)、電鍍結合劑(me)。不同的磨料品種適用于不同的加工對象，而每種結合劑又有相應的使用特點和效果。
金剛石磨具磨削加工具有以下特點：(1)磨削力小而穩定，由于金剛石硬度極高，研磨能力強，所以在使用金剛石磨具時，磨削力遠小于普通磨具。金剛石樹脂砂輪磨削硬質合金時的工作壓力只相當于普通砂輪磨削力的1/4～1/5。這有利于機床動力消耗的減少和磨削震動的減弱，工件、機床、砂輪主軸形變小，提高工件加工精度和表面粗糙度。(2)磨削熱小，由于金剛石磨削力小，所以磨削發熱小，同時由于金剛石的導熱率高，比sic高8～9倍，因此磨削區溫度低，當進給量為0.2mm，sic磨具磨削硬質合金，磨削區溫度可達1100度，而金剛石砂輪磨削溫度只有400℃，當進給量為0.01 mm時，磨削區溫度只有200℃，這樣避免工件燒傷和組織退火變軟，保證磨削工件表面質量。(3)磨削比高，使用壽命長，減少了加工過程的更換和修整次數。提高生產效率。
立方氮化硼(cbn)硬度僅次于金剛石，而熱穩定性遠高于金剛石，對鐵族金屬有較大的化學惰性，因此加工硬而韌的黑色金屬有獨到之處，cbn砂輪耐用度很高，磨削比是剛玉砂輪的百倍，磨削力和磨削熱都比較小，加工工件表面質量好，砂輪修整次數少，形狀保持性好，cbn聚晶復合片刀具具有耐高溫的“紅硬性” 。用于高速干切削，高速切削產生的高溫軟化了被加工材質，改善了可加工性，在加工鎳基合金時，cbn車刀比硬質合金車刀壽命長上百倍。立方氮化硼砂輪磨削工件時，不能使用堿性磨削液和水溶性磨削液，這會加速cbn磨料的分解。
為了充分發揮超硬磨具的磨削特點，在選擇時應當進行正確的選擇。
一 磨料的選擇
磨料選擇的主要依據是由被加工工件材料的性質決定的。其中人造金剛石磨料適用于非金屬硬脆材料的加工：如硬質合金、玻璃、陶瓷、半導體材料、磁性材料、合金鑄鐵、寶石、碳素材料、石材、耐火材料等;立方氮化硼磨料具有良好的熱穩定性，對鐵族金屬具有化學惰性，主要適用于硬韌材料的磨削加工：如高速鋼、模具鋼、軸承鋼、特種合金鋼等難磨材料的加工。
磨料的選擇應與結合劑的品種相適應，樹脂結合劑和陶瓷結合劑一般選擇rvd人造金剛石，晶體形狀為針片狀、塊狀，金屬結合劑、電鍍結合劑一般選擇mbd系列的人造金剛石，晶體形狀為等積形、六一八面體、干磨、干切的超硬磨具需要選擇tti高的磨料。磨料品級的提高，磨具的生產成本及售價也會相應提高。
二 粒度的選擇
被加工工件的表面粗糙度和磨削效率受磨料的影響極大，因此，粒度的選擇主要是考慮這兩方面的要求，細粒度磨料加工的表面粗糙度好，但加工效率低;粗粒度則與之相反，加工效率高，粗糙度較差，用戶初次使用超硬磨具，可根據所需要達到的產品粗糙度，由生產廠家幫助選擇磨料粒度，如果使用過普通磨具產品，則可選擇比普通磨具細一個號的超硬磨料，但在滿足所需粗糙度的前提下，應該盡量選擇較粗粒度，這樣可以提高生產效率。粒度與粗糙度的對應如下表所示，加工工件為硬質合金。